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5 motivi per utilizzare gli ingrassatori automatici - Ingrassatori.it

Le principali cause di rottura dei macchinari industriali sono legate non solo alla scarsa qualità del grasso, ma anche all’apporto errato sui punti di attrito. I guasti dei cuscinetti volventi sono determinati nel 41% dei casi da un ingrassaggio inadeguato. In questo articolo vi forniremo 5 buoni motivi per utilizzare un ingrassatore automatico per ottimizzare la manutenzione delle vostre macchine e ridurre i costi di manutenzione.


(1) Uso corretto del lubrificante

È importante che la quantità di grasso utilizzata sulle zone di attrito sia corretta in termini di quantità e frequenza dosata. Quando un operatore va manualmente ad eseguire un'operazione di lubrificazione, anche se programmato da tempo, fornisce il lubrificante con una certa frequenza e un dosaggio che difficilmente soddisfano le reali esigenze. In quasi tutti i casi accade che il sistema è lubrificato troppo all'inizio e raggiunge condizioni di lubrificazione insufficienti molto prima della successiva manutenzione programmata.


Gli operatori spesso eseguono le operazioni di ingrassaggio dei cuscinetti con una certa linearità: distribuire il grasso all'interno del cuscinetto fino a quando non si vede uscire dalla guarnizione. Tuttavia, il risultato potrebbe essere inaspettato. Infatti, l'eccesso di lubrificante nella fase iniziale e successivo al suo utilizzo e la carenza verso la fine del ciclo di manutenzione comporterebbero entrambi un aumento degli attriti e delle temperature operative, a causa dell'ostruzione causata dall'elevato quantità di grasso nel primo caso e contatto prolungato tra elementi volventi e pendenze nel secondo. Con l'aiuto di un ingrassatore automatico, i requisiti dell'applicazione saranno rispettati sia in termini di quantità che di frequenza di lubrificazione.


(2) Riduzione dei guasti

Quanto sopra citato contribuisce a garantire che il cuscinetto volvente non si surriscaldi con il conseguente rischio di grippaggio o rottura. Infatti, riducendo il rischio che l'elemento meccanico funzioni in condizioni di lubrificazione inadeguate, il rischio di rotture, tipiche nel caso di non lubrificazione, viene anch'esso notevolmente ridotto. Ad esempio, se consideriamo il caso dei cuscinetti volventi, l'esperienza porta alla conclusione che oltre il 40% dei malfunzionamenti è causato dal fattore di lubrificazione.


(3) Drastico abbassamento dei costi

I costi sono influenzati da due fattori fondamentali: il primo, appena visto, legato alla riduzione degli articoli danneggiati e la conseguente riduzione degli acquisti e delle relative scorte, mentre il secondo è legato allo staff. Infatti, riducendo gli interventi di lubrificazione, gestiti automaticamente dai lubrificatori, il personale coinvolto nelle operazioni di lubrificazione programmate si trova nelle condizioni del solo controllo del sistema automatico. In alcuni casi, questa attività può essere gestita direttamente dal PC e quindi deviare le risorse sui restanti interventi di manutenzione non gestibili automaticamente.


(4) Maggiore sicurezza

Pensa a quando hai bisogno di lubrificare più volte all’anno parti scomode e lontane dalla tua azienda, magari dovendo utilizzare un carrello elevatore o in condizioni lavorative difficili per gli operatori manutentivi. Queste operazioni possono essere ridotte semplicemente sostituendo la cartuccia del lubrificante, che può essere eseguita solo una volta all'anno.


(5) Aumento delle prestazioni dell'organo meccanico

Infine, in termini di tempo, quantità di lubrificante utilizzato, di produttività, dovute alla riduzione dell'effetto dei fermi macchina si ha un aumento delle prestazioni della macchina, grazie anche alla limitazione delle temperature elevate e quindi alla successiva riduzione dell’usura e della corrosione.



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A cura di ingrassatori.it